สร้างการเชื่อมใหม่บนลูกกลิ้ง

3. กระบวนการเชื่อม
การเลือกวิธีการเชื่อม: เลือกวิธีการเชื่อมที่เหมาะสมตามวัสดุลูกกลิ้งและขนาดรอยแตก วิธีการทั่วไป ได้แก่ การเชื่อมอาร์คโลหะที่มีการป้องกัน (SMAW), การเชื่อมอาร์คทังสเตนแก๊ส (GTAW) และการเชื่อมอาร์คโลหะแก๊ส (GMAW)

การเลือกวัสดุฟิลเลอร์: เลือกวัสดุฟิลเลอร์ที่ตรงกับหรือเข้ากันได้กับวัสดุพื้นฐานของลูกกลิ้ง พิจารณาปัจจัยต่าง ๆ เช่นความแข็งแรงความแข็งและความต้านทานการสึกหรอ

พารามิเตอร์การเชื่อม: ตั้งค่าพารามิเตอร์การเชื่อมที่ถูกต้องรวมถึงกระแสแรงดันไฟฟ้าและความเร็วในการเดินทางเพื่อให้แน่ใจว่าเชื่อมคุณภาพสูง

เลเยอร์: สำหรับรอยแตกลึกใช้การเชื่อมหลายครั้ง ทำความสะอาดแต่ละชั้นด้วยแปรงลวดก่อนใช้งานถัดไปเพื่อลบตะกรันและสิ่งสกปรก

4. การรักษาหลังการทำงาน
การบรรเทาความเครียด: ดำเนินการรักษาความร้อนเพื่อลดความเครียดที่เหลืออยู่ที่เกิดจากการเชื่อม สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการให้ความร้อนลูกกลิ้งถึงอุณหภูมิที่เฉพาะเจาะจง (โดยทั่วไป 600 องศาถึง 650 องศา) จากนั้นปล่อยให้เย็นลงอย่างช้าๆ

การระบายความร้อนช้า: ปล่อยให้ลูกกลิ้งเย็นลงเรื่อย ๆ ถึงอุณหภูมิห้องเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวด้วยความร้อน

การตกแต่งพื้นผิว: บดและขัดพื้นที่เชื่อมเพื่อคืนค่ามิติดั้งเดิมของลูกกลิ้งและผิวผิว ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวเรียบเพื่อป้องกันความเข้มข้นของความเครียด

5. การควบคุมคุณภาพ
การตรวจสอบด้วยสายตา: ตรวจสอบการเชื่อมสำหรับข้อบกพร่องของพื้นผิวเช่นรอยแตกรูพรุนและการตัดต่ำ

การทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT): ใช้วิธีการ NDT เช่นการทดสอบอัลตราโซนิกการทดสอบอนุภาคแม่เหล็กหรือการทดสอบด้วยรังสีเพื่อให้แน่ใจว่าการเชื่อมนั้นปราศจากข้อบกพร่องภายใน

การตรวจสอบมิติ: ตรวจสอบว่ามิติของลูกกลิ้งและเรขาคณิตอยู่ในความคลาดเคลื่อนที่ระบุ

6. ขั้นตอนสุดท้าย
การเคลือบ: ใช้การเคลือบป้องกันหรือการรักษากับพื้นที่ซ่อมแซมเพื่อเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนและคุณสมบัติการสึกหรอ

ประกอบใหม่: ประกอบลูกกลิ้งใหม่เข้าสู่เครื่องจักรเพื่อให้มั่นใจว่าส่วนประกอบทั้งหมดได้รับการจัดตำแหน่งและปลอดภัยอย่างถูกต้อง

การทดสอบ: ดำเนินการทดสอบการปฏิบัติงานเพื่อให้แน่ใจว่าฟังก์ชั่นลูกกลิ้งอย่างถูกต้องและการซ่อมแซมได้คืนประสิทธิภาพ